Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 05.08.2026 Herkunft: Website
Die kontinuierliche Bewehrungsstahlproduktion steht im Werk vor einem anhaltenden betrieblichen Engpass. Häufige Walzenwechsel in Fertiggerüsten beeinträchtigen direkt die Auslastung der Mühle und verringern die Gesamtausbeute. Herkömmliche Walzen aus Gusseisen mit hohem Nickel-Chrom-Gehalt oder unbegrenztem Hartguss können den modernen Hochgeschwindigkeits- und Reduktionsbedingungen einfach nicht standhalten. Beim Schieben kommt es bei diesen herkömmlichen Materialien zu einer schnellen Aufrauung der Oberfläche und einem beschleunigten Rillenverschleiß, was den Bediener dazu zwingt, den Ständer vorzeitig herauszuziehen.
Walzen aus Schnellarbeitsstahl (HSS) bieten die ultimative mechanische Lösung. Sie dienen als Industriestandard für die Verlängerung von Walzkampagnen und die Aufrechterhaltung des Mühlenbetriebs. Umsetzung HSS-Walzen für Bewehrungsstahlwerke steigern die Produktionseffizienz. Die erfolgreiche Einführung von HSS-Walzen erfordert jedoch eine strikte Abstimmung zwischen Walzenmetallurgie, Mühlenkühlungsmöglichkeiten und interner Bearbeitungsinfrastruktur. Sie können eine HSS-Rolle nicht einfach in einen alten Ständer fallen lassen und Wunder erwarten, ohne Ihre Wasserverteiler und Führungsrollen anzupassen.
Kapazitätsmultiplikator: Korrekt spezifizierte HSS-Walzen können im Vergleich zu herkömmlichen Alternativen mit hohem Nickel-Chrom-Gehalt eine drei- bis fünffache Durchlaufkapazität für einzelne Nuten liefern.
Anwendungsspezifität: Der maximale ROI wird erreicht, wenn HSS-Walzen strategisch in Zwischen- und Fertiggerüsten eingesetzt werden, wo Verschleißfestigkeit und Oberflächengüte von entscheidender Bedeutung sind.
Auf die Herstellungsmethode kommt es an: Die Wahl zwischen Continuous Pouring for Cladding (CPC) und Schleuderguss bestimmt den radialen Härtegradienten der Walze und ihre Eignung für bestimmte Bewehrungsstahldurchmesser (z. B. 13 mm vs. 36 mm).
Dimensionierungs-Benchmarks: Eine Standard-Endwalze mit 380 mm Durchmesser dient als Basis-Benchmark für das Walzen von Bewehrungsstahlgrößen von 13 mm bis 36 mm unter kontinuierlichen Hochgeschwindigkeitsbedingungen.
Infrastrukturvoraussetzungen: Die Aufrüstung auf HSS erfordert obligatorische Audits der Wasserkühlsysteme des Werks, um thermische Risse zu verhindern, sowie eine Bewertung der Bearbeitungsfähigkeiten der Walzwerkstatt.
Inhaltsverzeichnis
Die Bewertung der Rollleistung erfordert strenge, quantifizierbare Basismetriken von der Kanzel. Mühlenbetreiber müssen den Verschleiß in Tonnen pro Millimeter nachverfolgen. Sie müssen auch die Häufigkeit der Rollenwechsel pro Schicht überwachen. Die Konsistenz der Maßtoleranzen der Bewehrungsstäbe dient als primärer Qualitätsindikator für das Endprodukt. HSS-Materialien verändern diese Kennzahlen grundlegend, indem sie die physischen Grenzen fortlaufender Kampagnen verschieben.
Wenn Sie ein neues Rollenmaterial bewerten, werfen Sie einen Blick auf die Abfalltonne und das Produktionsprotokoll. Herkömmliche Rollen verlieren schnell ihr Rillenprofil. Dies führt dazu, dass die Bewehrungsstäbe außerhalb der Toleranz liegen, insbesondere hinsichtlich der Rippenhöhe und des Gesamtdurchmessers. HSS behält seine Nutgeometrie über Tausende von Tonnen hinweg. Diese Stabilität bedeutet, dass die Bediener weniger Zeit mit der Anpassung des Spalts verbringen und mehr Zeit damit verbringen müssen, die Knüppel durch den Ofen zu schieben.
Wir messen den Erfolg an der Reduzierung des Kopfsteinpflasters und der Verlängerung der Kampagnenlaufzeit. Wenn eine Standard-Gusseisenwalze bei einem 16-mm-Bewehrungsprodukt alle 800 Tonnen ausgetauscht werden muss, sollte ein optimiertes HSS-Setup diese Zahl deutlich über 3.000 Tonnen bringen. Dieser enorme Anstieg der Single-Groove-Tonnageausbeute wirkt sich direkt auf das Endergebnis der Schicht aus.
Die Mikrostruktur von Schnellarbeitsstahl bestimmt seine überlegene Leistung im Walzwerk. HSS enthält eine reichhaltige, dichte Matrix aus harten Karbiden. Dazu gehören MC-, M2C- und M7C3-Karbide. Diese speziellen Karbide bieten eine extreme Verschleißfestigkeit gegenüber dem abrasiven heißen Stahlmaterial. Bei Gusseisen mit hohem Nickel-Chrom-Gehalt und Standard-Gusseisen fehlt dieses dichte Karbidnetzwerk, so dass ihre weichere Matrix bei hoher Reibung einem schnellen Abbau ausgesetzt ist.
Der Wechsel zu HSS führt zu messbaren Produktionssteigerungen. Felddaten zeigen immer wieder, dass HSS die drei- bis fünffache Kapazität herkömmlicher Walzen bietet. Dieser Kapazitätsmultiplikator reduziert die Ausfallzeiten der Mühle drastisch. Weniger Rollenwechsel bedeuten eine höhere tägliche Tonnageleistung und eine geringere körperliche Belastung für das Wartungsteam, das die schwere Takelage handhabt.
Materialtyp |
Primärkarbide |
Verschleißfestigkeit |
Temperaturschockempfindlichkeit |
Typischer Kampagnenmultiplikator |
|---|---|---|---|---|
Unbegrenztes Kaltgusseisen |
M3C |
Niedrig |
Niedrig |
1,0x (Basislinie) |
Hoher Nickel-Chrom-Gehalt |
M7C3, M3C |
Mäßig |
Mäßig |
1,2x - 1,5x |
Schnellarbeitsstahl (HSS) |
MC, M2C, M7C3 |
Extrem hoch |
Hoch (erfordert strenge Kühlung) |
3,0x - 5,0x |
Durch die strategische Platzierung der HSS-Rollen wird deren mechanische Wirksamkeit maximiert. Ihre beste Leistung erbringen sie im Zwischen- und Endgerüst. Diese speziellen Positionen erfordern aufgrund der hohen Geschwindigkeit der Stange eine extreme Verschleißfestigkeit. Auch bei diesen letzten Durchgängen ist die Qualität der Oberflächenbeschaffenheit von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass sich die Bewehrungsrippen korrekt formen. HSS behält sein Rillenprofil viel länger bei als Gusseisen und sorgt so für scharfe, deutliche Rippen auf der fertigen Stange.
Durch das kontinuierliche Hochgeschwindigkeitsrollen entsteht eine starke Reibung am Rollbiss. Diese Reibung führt bei Standardwalzen zu einer starken Aufrauung der Oberfläche, was zu einem matten, nicht den Spezifikationen entsprechenden Produkt führt. HSS mildert diesen Aufrauungseffekt vollständig. Die harte Karbidmatrix widersteht abrasivem Verschleiß durch das heiße Stahlmaterial. Dadurch wird sichergestellt, dass das endgültige Bewehrungsprodukt vom ersten bis zum letzten Barren strenge Maßtoleranzen einhält.
Um die richtige Walze auszuwählen, müssen Sie die genauen Herstellungsprozesse in der Gießerei kennen. Die Gussmethode bestimmt die strukturelle Integrität der Walze bei starker Reduktion. Sie bestimmt auch die nutzbare Tiefe der gehärteten Schale. Sie müssen den Gussprozess an Ihre spezifischen Nutdesigns und Mühlenlasten anpassen.
Das Continuous Pouring for Cladding (CPC)-Verfahren bietet deutliche mechanische Vorteile für Hochleistungsanwendungen. CPC schafft eine beeindruckende metallurgische Verbindung. Diese Verbindung verbindet die hochlegierte HSS-Schale mit einem robusten, duktilen Schmiedestahlkern. CPC maximiert die zulässige Schalentiefe. Es sorgt außerdem für eine strukturelle Gleichmäßigkeit im gesamten Walzenkörper und verhindert so harte Stellen, die bei der Bearbeitung Albträume verursachen.
Schleuderguss bietet andere Eigenschaften. Die Gießerei dreht geschmolzenes Metall mit hoher Geschwindigkeit, um die Außenhülle zu formen. Dieser Prozess begrenzt aufgrund der Zentrifugalphysik die maximal zulässige Schalendicke. Beim Schleuderguss entsteht außerdem ein steilerer radialer Härtegradient. CPC übertrifft im Allgemeinen das Schleudergießen bei Anwendungen mit tiefen Nuten, wie z. B. dem Walzen großer 36-mm-Bewehrungsstäbe.
Bewerten Sie die Nuttiefe: Messen Sie die maximale Tiefe Ihres größten Bewehrungsdurchgangs. Wenn die sichere Schalengrenze einer Schleudergusswalze überschritten wird, müssen Sie CPC angeben.
Bewerten Sie die Kernanforderungen: Zwischengerüste mit hoher Belastung erfordern maximale Kernzähigkeit. CPC ermöglicht einen geschmiedeten Kern, der im Vergleich zu einem Gusskern eine überlegene Stoßfestigkeit bietet.
Überprüfen Sie die Bearbeitungstoleranzen: Stellen Sie sicher, dass die gewählte Gussmethode eine ausreichend gleichmäßige Härtetiefe bietet, um mehrere Nachbearbeitungen bis zum Schrottdurchmesser zu ermöglichen.
Die Shore-Härte (HS) bestimmt die Verschleißleistung des Mühlenbodens. Der optimale Bereich für Bewehrungsbearbeitungsanwendungen liegt knapp zwischen 75 und 85 HS. Dieser spezielle Bereich vereint extreme Verschleißfestigkeit mit der notwendigen Zähigkeit, um katastrophale Sprödbrüche zu verhindern. Ein flacher radialer Härtegradient ist unbedingt erforderlich. Es sorgt für konstante Verschleißraten, selbst nachdem die Walzenwerkstatt die Walze mehrmals nachbearbeitet hat.
Rollen müssen ihre Leistung bis zum minimal nutzbaren Durchmesser beibehalten. Einschränkungen beim Walzendesign wirken sich direkt auf die Auswahl der Gießmethode aus. Tiefe Durchgangsrillen erfordern eine dicke, gleichmäßige Schale. Die Kragenmaße bestimmen auch die erforderliche Schalentiefe. Wenn die Härte zu schnell abnimmt, verschleißt der Nutgrund schneller als die Seiten, wodurch das Bewehrungsprofil zerstört wird.
Beim Hochgeschwindigkeitswalzen entstehen in der Kontaktzone extreme Oberflächentemperaturen. Während des Betriebs bildet sich auf der HSS-Walzenoberfläche ein dunkler Oxidfilm. Dieser Film spielt eine entscheidende Schutzfunktion. Es verhindert eine Metall-auf-Metall-Haftung zwischen der Walze und dem heißen Material. Ohne diesen Film kommt es zu starkem Abrieb, wobei Stahlbrocken von der Stange reißen und an der Walze verschweißen.
Spezielle Legierungselemente erhöhen die Hochtemperaturstabilität. Wolfram und Molybdän sorgen während des Anlassprozesses für eine sekundäre Härtung. Vanadium erzeugt die härtesten MC-Karbide für reine Abriebfestigkeit. Chrom verbessert die Oxidationsbeständigkeit und trägt dazu bei, dass sich die lebenswichtige Oxidschicht schnell und gleichmäßig bildet. Zusammen sorgen diese Elemente für eine außergewöhnliche Temperaturbeständigkeit und verhindern, dass die Rolle bei langen, heißen Einsätzen weich wird.
Die Walzenspezifikationen müssen perfekt zu Ihren spezifischen Mühlenparametern passen. Der Bewehrungsstahldurchmesser bestimmt die Nutgeometrie und die Schalentiefe. Die Mühlengeschwindigkeit bestimmt die thermische Belastung und den Kühlbedarf. Man kann nicht eine universelle HSS-Spezifikation auf alle Walzwerke anwenden und gute Ergebnisse erwarten.
Der Bewehrungsstahldurchmesser hat direkten Einfluss auf das Rollendesign und die Materialauswahl. Die Standardproduktion reicht von 13 mm bis 36 mm. Größere Durchmesser erfordern deutlich tiefere Passrillen. Dies erfordert eine dickere gehärtete HSS-Schale, um sicherzustellen, dass der Nutgrund in der Zone mit hoher Härte bleibt. Die Industriestandard-Endwalze mit 380 mm Durchmesser dient als zuverlässige Basisreferenz für die Bewertung dieser Parameter.
Sie müssen die Rollhalsfestigkeit anhand dieser Rillentiefen bewerten. Tiefe Rillen verringern die wirksame Querschnittsfläche des Walzenkörpers und schwächen diesen. Materialien mit hoher Härte reagieren von Natur aus empfindlich auf Spannungskonzentrationen. Das Rillendesign muss geeignete Radien an der Wurzel aufweisen, um die Entstehung von Rissen zu verhindern. Scharfe Ecken in einer HSS-Nut führen bei hoher Belastung mit ziemlicher Sicherheit zum Bruch der Rolle.
Die Auswahlkriterien variieren stark je nach Mühlenkonfiguration. Kontinuierliche Draht- und Stabwalzwerke funktionieren anders als dedizierte kontinuierliche Betonstahlwalzwerke. Betonstahlwerke verarbeiten größere Materialquerschnitte. Dies erzeugt höhere thermische Belastungen und erfordert mehr Drehmoment. Auch mechanische Stoßprofile sind bei der Bewehrungsstahlproduktion härter und erfordern härtere Rollenkerne.
Die Walzgeschwindigkeit bestimmt die erforderliche Wärmeleitfähigkeit des Walzenkerns. Hohe Geschwindigkeiten verkürzen die Zeit, die für die Wärmeableitung zwischen den Bissen zur Verfügung steht. Der Rollenkern muss Wärme effizient absorbieren und von der Hülle wegleiten. Die richtige Auswahl des Kernmaterials verhindert einen Wärmestau, der zu Kernausdehnung, Schalenspannung und anschließendem Walzenversagen führt.
Mühlenparameter |
Auswirkungen auf die HSS-Rollenspezifikation |
Erforderliche Anpassung |
|---|---|---|
Hohe Rollgeschwindigkeit (>15 m/s) |
Erhöht thermische Belastung und Reibung |
Kühlwasserdruck erhöhen; Optimieren Sie die Bildung von Oxidfilmen |
Großer Bewehrungsstabdurchmesser (32 mm+) |
Erfordert tiefe Passrillen |
Geben Sie CPC-Guss für eine dickere, gleichmäßig gehärtete Schale an |
Hohes Untersetzungsverhältnis |
Erhöht die mechanische Belastung und das Drehmoment |
Wählen Sie einen geschmiedeten Stahlkern für maximale Stoßfestigkeit |
Sie können die Realität der Bearbeitung von HSS-Rollen nicht ignorieren. Ihre extreme Härte macht das Nacharbeiten schwierig, laut und zeitaufwändig. Wenn Ihre Walzenwerkstatt nur mit älteren Drehmaschinen mit geringer Leistung und Standard-Hartmetallwerkzeugen ausgestattet ist, werden Sie diese Walzen nicht warten können. Das Upgrade auf HSS erfordert ein gleichzeitiges Upgrade Ihrer Bearbeitungsinfrastruktur.
Standard-Hartmetalleinsätze verbrennen sofort an einer 80 HS-Schnellarbeitsstahlrolle. Sie müssen in spezielle Drehwerkzeuge investieren. Wendeschneidplatten aus polykristallinem kubischem Bornitrid (PCBN) sind der Standard zum Drehen von HSS. Hochleistungskeramikeinsätze eignen sich auch für Schruppdurchgänge. Diese Werkzeuge erfordern stabile, leistungsstarke CNC-Rollendrehmaschinen. Jede Vibration oder jedes Rattern in der Drehmaschine zerbricht die spröden PCBN-Einsätze sofort.
Die Bearbeitungsparameter müssen streng kontrolliert werden. Die Schnittgeschwindigkeiten sind im Allgemeinen niedriger als beim Drehen von Gusseisen, die Vorschubgeschwindigkeiten müssen jedoch konstant bleiben, um eine Kaltverfestigung der Walzenoberfläche zu verhindern. Die Walzwerkstatt muss die CNC programmieren, um exakte Nutgeometrien beizubehalten, da die engen Toleranzen beim HSS-Walzen perfekte Durchgangsprofile erfordern.
Das Upgrade auf HSS bringt neue betriebliche Herausforderungen mit sich. Diese Rollen erfordern eine präzise Umgebungskontrolle. Unsachgemäße Handhabung führt zu katastrophalen, explosionsartigen Ausfällen. Sie müssen Ihre Mühlenabläufe anpassen, Ihre Bediener neu schulen und Ihre Einstellungen an die HSS-Eigenschaften anpassen.
HSS-Rollen reagieren sehr empfindlich auf Temperaturschocks. Unzureichende Kühlung ist die Hauptursache für vorzeitigen Ausfall. Sie müssen Hochdruckwasser direkt an den Rollbiss leiten. Der genaue Wasserdruck und die genaue Wassermenge sind nicht verhandelbar. Normalerweise achten wir auf einen Druck von mindestens 10 bis 12 bar am Sammelrohr, um eine große Menge sauberes Wasser zu liefern.
Durch die richtige Düsenausrichtung bleibt der schützende Oxidfilm erhalten. Es verhindert eine örtliche Überhitzung. Eine unzureichende Kühlung führt zu schnellen Temperaturschwankungen auf der Walzenoberfläche. Dies führt direkt zum Knacken des Feuers. Brandrisse breiten sich schnell durch die harte HSS-Schale aus und verursachen massive Abplatzungen, die einen Stand zerstören und die Produktion stundenlang lahmlegen können.
Installieren Sie Hochdruck-Druckerhöhungspumpen, die ausschließlich für die Wasserverteiler des Fertiggerüsts bestimmt sind.
Verwenden Sie Flachstrahldüsen, die genau auf die Austrittsseite der Walze ausgerichtet sind, um die Dampfgrenzschicht zu entfernen.
Führen Sie tägliche Düseninspektionen durch, um Ablagerungen und Ablagerungen zu entfernen, die den Wasserfluss blockieren.
Stellen Sie sicher, dass die Wasserfiltersysteme funktionieren, um ein Verstopfen der Düsen während einer Kampagne zu verhindern.
Kalte HSS-Rollen sind spröde. Sie müssen strenge Aufwärmprotokolle implementieren, bevor Sie Kampagnen starten. Die schrittweise Einführung von heißem Material oder die Verwendung von Induktionsheizgeräten verhindert ein katastrophales Versagen durch Sprödigkeit. Schlagen Sie niemals mit einem schnellen, schweren Werkstück auf eine eiskalte HSS-Walze. Auch die Mühleneinrichtung erfordert präzise Anpassungen. HSS hat einen niedrigeren Bissbeiwert als herkömmliche Eisenrollen und ist daher rutschiger.
Die Bestandskontrolle ist von entscheidender Bedeutung. Sie müssen die Führungsrollen anpassen, um sicherzustellen, dass eine standardmäßige, konstante Materialmenge in den Durchgang gelangt. Die präzise Kalibrierung der Führung gleicht den niedrigeren Reibungskoeffizienten aus. Dies verhindert ein Verrutschen beim ersten Biss. Es verhindert auch eine Überfüllung des Durchgangs, was zu Steinen und starkem Führungsverschleiß führen würde.
Bediener müssen Frühwarnzeichen eines Ausfalls erkennen, bevor sie zu Problemen führen. Abplatzungen entstehen häufig durch tiefgreifende thermische Ermüdung. Thermoermüdungsrisse erscheinen als feines, ausgeprägtes Netzwerk auf der Walzenoberfläche. Ungleichmäßiger Verschleiß weist auf eine unzureichende Kühlung, verstopfte Düsen oder eine starke Fehlausrichtung der Führung hin.
Korrekturmaßnahmen müssen sofort erfolgen. Wenn thermische Risse auftreten, erhöhen Sie sofort den Kühlwasserdruck. Passen Sie die Düsenwinkel an, um die Austrittsseite des Rollbisses aggressiver anzusprechen. Wenn ungleichmäßiger Verschleiß auftritt, überprüfen Sie die Ausrichtung der Führungsrollen und prüfen Sie, ob die Führungskästen abgenutzt sind. Bei der Sanierung muss die Walzwerkstatt alle Mikrorisse vollständig ausschleifen, um eine Ausbreitung in der nächsten Kampagne zu verhindern.
HSS-Walzen stellen eine obligatorische mechanische Aufrüstung für Bewehrungsstahlwerke mit hoher Kapazität dar, die die Betriebszeit maximieren möchten. Sie erhöhen die Einzelnuttonnage drastisch und verbessern die Gesamtauslastung der Mühle. Dieses Upgrade erfordert jedoch die strikte Einhaltung der Kühl- und Bearbeitungsvoraussetzungen. Anlagen, die ihre Infrastruktur anpassen, verzeichnen enorme Zuwächse bei der Spitzenrendite und der betrieblichen Effizienz.
Überprüfen Sie Ihre vorhandene Wasserkühlungskapazität, um sicherzustellen, dass sie einen Druck von mindestens 10 bar direkt an den Rollenbiss liefert.
Bewerten Sie die Bearbeitungsbereitschaft Ihrer Walzwerkstatt, insbesondere im Hinblick auf hochsteife CNC-Drehmaschinen und den PCBN-Werkzeugbestand.
Führen Sie einen kontrollierten Pilottest auf einem einzelnen Fertiggerüst mit einer Standard-HSS-Walze mit 380 mm Durchmesser durch, um Basismetriken zu ermitteln.
Wenden Sie sich an einen Metallurgieingenieur, um die genaue Schalendicke und Hartmetallstruktur basierend auf Ihrem maximalen Bewehrungsstahldurchmesser festzulegen.
Implementieren Sie strenge Vorwärmprotokolle für alle neuen HSS-Rollen, bevor Sie sie in die aktive Walzlinie einführen.
A: HSS-Walzen bieten die 3- bis 5-fache Einzelrillendurchlasskapazität herkömmlicher Walzen mit hohem Nickel-Chrom-Gehalt. Die Gesamtlebensdauer hängt vom Bewehrungsstahldurchmesser, der Mühlenkonfiguration und der Anzahl der verfügbaren Nachbearbeitungen ab. Eine gut gewartete HSS-Walze kann Zehntausende Tonnen verarbeiten, bevor sie ihren minimalen Schrottdurchmesser erreicht.
A: HSS-Rollen besitzen eine extreme Shore-Härte (75–85 HS). Für die Bearbeitung sind hochsteife und leistungsstarke CNC-Walzendrehmaschinen erforderlich. Standard-Hartmetallwerkzeuge versagen sofort. Rollenwerkstätten müssen in spezielle Schneidwerkzeuge wie polykristallines kubisches Bornitrid (PCBN) oder hochbelastbare Keramikeinsätze investieren, um HSS effizient zu bearbeiten.
A: HSS-Materialien sind sehr anfällig für Thermoschocks. Eine unzureichende Kühlung führt zu schnellen Temperaturspitzen, die zu schweren Brandrissen führen können. Durch die richtige Hochdruckkühlung bleibt der wichtige schützende Oxidfilm erhalten. Dieser Film verhindert die Haftung von Metall auf Metall, verringert die Reibung und verhindert vorzeitigen Verschleiß und Abrieb.
A: Continuous Pouring for Cladding (CPC) erzeugt eine dickere, gleichmäßiger gehärtete Schale mit einem flachen radialen Härtegradienten. Es bildet einen hochzähen, stoßfesten Schmiedekern mit einwandfreier metallurgischer Verbindung. Beim Schleuderguss ist die Schalendicke begrenzt und die Härte fällt zum Kern hin steiler ab.
A: Obwohl technisch möglich, werden HSS-Rollen in Vorgerüsten selten verwendet. Rauhbestände erfordern extreme Bissfestigkeit und hohe Schlagfestigkeit. HSS ist am besten für Zwischen- und Fertiggerüste geeignet, wo seine außergewöhnliche Verschleißfestigkeit und die Fähigkeit, eine präzise Oberflächengüte beizubehalten, die höchste Kapitalrendite bringen.
A: HSS hat einen niedrigeren Reibungskoeffizienten als Gusseisen. Eine präzise Kalibrierung der Führungsrollen ist zwingend erforderlich, um eine standardmäßige, konstante Materialmenge in den Durchgang zuzuführen. Die richtige Einstellung der Führung verhindert ein Verrutschen des Materials und stellt sicher, dass die Rille nicht überfüllt wird, wodurch Steinschläge und ungleichmäßiger Verschleiß vermieden werden.
A: Abplatzungen werden typischerweise durch tiefsitzende thermische Ermüdung durch unzureichenden Kühldruck verursacht. Es kann auch auf mechanische Überlastungen, Überschreitungen der maximal zulässigen Reduktionsverhältnisse oder das Versäumnis, Mikrorisse bei der routinemäßigen Sanierung auszuschleifen, zurückzuführen sein. Sobald sich ein thermischer Riss in die Schale ausbreitet, droht ein Abplatzen.
